Ciò che un tempo serviva a portare astronauti oltre l’atmosfera, oggi serve a rendere le nostre auto più efficienti, sostenibili e leggere. Gli esempi di Lamborghini, Brembo, Renault, Volvo, Mercedes e Land Rover
Chi penserebbe mai che, ogni volta che freni all’ultimo secondo o ti affidi al radar dell’auto, stai usando la stessa fisica che ci ha permesso di scoprire che l’universo si sta espandendo? Era il 1842 quando Christian Andreas Doppler formulò per la prima volta l’effetto che prese il suo nome, per spiegare la variazione apparente della frequenza della luce proveniente dalle stelle in movimento rispetto all’osservatore: un’intuizione che portò alla determinazione della velocità di rotazione delle galassie. Da quella legge astrofisica derivano oggi i radar che regolano i sistemi Adas, i Lidar che scrutano la strada e i sensori ultrasonici che assistono nella guida autonoma. Ogni auto moderna porta così con sé un frammento di universo: la stessa fisica che misura l’espansione delle galassie ora tutela la nostra sicurezza sull’asfalto.
E se vi dicessi Aventador? Alla sua presentazione, nel 2011, i tecnici Lamborghini svelarono che la monoscocca poteva reggere il peso di sei auto gemelle impilate sopra: un toro, sì, ma d’acciaio… anzi, di carbonio. Quel guscio sfrutta il “ Forged
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Composite”, un impasto di fibre e polimeri, della famiglia dei CFRP (polimeri rinforzati con fibra di carbonio) nati per l’aerospace e che uniscono leggerezza e forza stellare, letteralmente. In automotive il controllo del peso è diventato un’ossessione, ed ecco che le scoperte fatte per portarci verso l’infinitamente grande, giocano un ruolo chiave anche sulle nostre vetture.
La Yangwang U9 Xtreme di BYD non è una supercar: è un vettore spaziale con targa. Il suo telaio, stampato in 3D con una lega d’alluminio aeronautica, vanta una resistenza tripla rispetto a quella convenzionale. Una creatura nata più per il cielo che per l’asfalto, il cui design “ Printing HyperCell”, ispirato all’aerospazio, unisce rigidità torsionale e leggerezza, spingendola fino a 500 km/h. La stampa 3D, insieme a fusione laser e microfusione, apre all’auto ciò che un tempo apparteneva ai laboratori della NASA: progettazione rapida, libertà di forme, cicli produttivi più snelli. In un mondo elettrico, dove ogni chilo pesa anche sull’autonomia, queste tecniche diventano oro. Sempre più costruttori adottano leghe e compositi di derivazione spaziale per scocche e paraurti, riducendo peso, consumo e complessità d’assemblaggio. Il risultato? Un equilibrio inedito tra sostenibilità, efficienza e pura performance: quando l’aerospazio scende sulla terra, anche le auto iniziano a volare basso.
Ad aprile 2025, a Shanghai, Brembo ha presentato dischi freno innovativi con rivestimento realizzato tramite tecnologia Laser Metal Deposition (LMD), processo consolidato in aerospace per proteggere e riparare parti metalliche (turbine, strutture). Brembo lo usa, in applicazione sul rotore frenante di vetture premium (e.g. elettriche o sportive), per depositare strati di lega sul disco in ghisa, potenziandone resistenza e durata, con un’usura superficiale ridotta di circa l’80% e abbattimento delle polveri fino a circa il 90% rispetto a un disco tradizionale.
Nel 2025 l’aerospazio è sceso davvero in strada e con Renault l’ha fatto velocemente, dominando i flussi con un alettone di coda aerodinamico, svelando la concept car Filante Record, ispirata alle auto da record degli anni ’70. Due piccole derive verticali posteriori (“ tail fins”), stabilizzano l’auto ad alta velocità riducendo la resistenza e migliorando la penetrazione dell’aria. Nel contesto della Filante Record (auto dimostrativa ad alte prestazioni) le pinne aumentano la stabilità e consentono di spingere il design a velocità da primato riducendo le turbolenze aerodinamiche, un chiaro esempio di know-how aerospaziale applicato all’auto.
Ma Renault non è sola. Röchling, insieme a Mercedes-Benz, Envalior e Valmet, ha riscritto le regole del tetto cabrio: una trave in composito termoplastico che sostituisce il magnesio e unisce telaio e parabrezza in un unico pezzo. Risultato? 700 gr in meno, metà dei componenti, nessuna plastica a vista e un tetto più rigido, leggero e persino riciclabile. Materiali e processi da shuttle spaziale al servizio dell’eleganza. Intanto, Jaguar Land Rover pensa sostenibile con il progetto SOCA: scocche in fibra di carbonio che competono con l’alluminio per peso, emissioni e prestazioni. Stesso carattere, meno massa: la fisica si alleggerisce, la coscienza pure. E poi c’è Syensqo, che con Volvo e ZF ha creato un alloggiamento trasparente (ispezionabile) per la trasmissione, in composito rinforzato: il 40% più leggero del metallo, immune alla corrosione e con l’aria di un componente più da orbita che da officina. Ciò che un tempo serviva a portare astronauti oltre l’atmosfera, oggi serve a rendere le nostre auto più efficienti, sostenibili e leggere. Verso l’infinito e oltre!
